2018年10月01日
修理製作のお店…というけれど。 注文靴篇
当店の屋号は、「靴と鞄の修理製作のお店 アンパサンド」
になりますが「修理」業務が忙しく、いっこうに
「製作」が行えていない現状であります。
また合間をみて製作してはいても、日々の業務でそのまま月日が
流れてしまい撮影した画像が行方不明で記事を書けず
そのままお蔵入り…ということも。
開業当初の目論みでは、修理依頼はそんなにこないだろうし、
ほそぼそと日用品などを製作して食い繋いでいこうかな
なんていう計画でしたが、
有り難いことに近隣や全国、はたまたときどき海外からも
郵送にてご依頼頂いている次第であります、感謝、感謝。
で、そんなこんなで製作も一応しているよアピールを兼ね、
忘れないうちに、最近の仕上った品を記事にしておこうと。
最近のといっても随分前にご依頼頂いた品になる訳ですが。
まずはデザイン。
デザインと云っても今回は店頭にあるサンプルをベースに
パターンオーダーにて製作となりました。
使用する革や飾り穴や鳩目の有無やソールなどなど
細々と選択して頂くという感じです。
サイズサンプルを幾つか履いて頂きサイズを確認。
店内でちょろちょろ歩いても感じは分からないので
そのままご近所を歩かれて確認して頂いてもらいます。
パターンオーダーでも、履き口が当たる場合など大掛かりな
修正でなければ足に合わせて調整可能です。
靴型にデザイン線を描きまして型紙を製作します。
靴型は三次曲面なので、これをパーツごとに平面に置き換える作業は
面白くもあり難しくもありという感じです。
立体を平面に起こし直したら、仮アッパーを製作し
つり込んでバランスを確認します。
羽の長さやキャップの大きさなどをミリ単位で調整を行います。
今回は二回ほど仮アッパーを製作して本番となります。
なかなか決まらない時は、型紙を直して仮アッパーというのを
何度も繰り返したりします。
で、だんだん目が慣れてしまいどれがいいのか分からなくなるので
一晩置いて翌日の朝に見てみると、初回に作った型紙が
よかったりなんていうこともしばしば。
こねくりまわすより、直感が大事という感じでしょうか。
ただ、他の人から見ればどれも同じ、と見えるかもしれませんが…。
表革、裏革を裁断しまして組み立ててゆきます。
例えば今回の定番の外羽のデザインでも、裏革のパターンていうのは
生産国やパタンナーによってそのライン取りは結構違っています。
修理品の靴の内側を観察してよく勉強させて頂いています。
スペインのコストパフォーマンスのいい靴などは
とても効率的なパターン採りをしていたりします。
効率的な、というのは美しさというよりは革一枚からどう無駄なく
たくさんパーツを採れるか、縫製作業で手間の掛かる行程を減らせるかなどを
考えられているかという感じです。
私の場合は量産する訳でも、一刻を争うこともないので、
状態の良い部分の革を使い、基本に忠実にそしてちょっとずつ
創意工夫を重ねていくという感じです。
アッパーを組み立てる前に、中底の準備もしておきます。
中底は既製品ですと、圧縮したパルプ（紙を圧縮成形したもの）が
多く用いられていますが、当店ではじっくりと時間をかけて作られた
5.0mほどあるタンニン鞣しのショルダー部分の革を用います。
平らな中底を水に浸けて柔らかくし靴型に固定します。
癖付けにタイヤチューブを用いて靴型にぐるぐる巻きです。
タンニン鞣しの革はその可塑性により、形を記憶しながら乾燥していきます。
「可塑性」とは
固体に外力を加えて変形させ、力を取り去ってももとに戻らない性質。
国語辞典より
平らだった中底がこんな感じで靴底の形状を覚えます。
そして履き込んでいくと、徐々に自分の足型を覚えていくという訳です。
よくコップ一杯の汗が一日で靴の中に蒸発すると聞きますが、
革はその吸排性によりこの湿気を吸い込み、夜脱いでいる時に
今度は排出していくという訳です。
わたしのイメージでは、吸い込んだ湿気が革を柔らかくし
日中の歩行の際の荷重がゴムチューブ代わりに中底を癖付けし
夜の間に中底が、自身の足型を記憶していくという感じなのかなと思っています。
それは本体の革も同じことなのですが。
ちなみに「革底から湿気が抜ける説」という都市伝説については
以前も書きましたが、東京都の皮革機関のレポートにも、
靴内部の湿気の60％は靴の履き口から蒸発、残り40％は
靴内部に残っているとあります。
内部に残った40％は、革中底や革のライニング（裏革）に
一時的に吸収され、脱いでいる夜のうちに排出されるという
イメージでしょうか。
ですので蒸れる蒸れないに重要なのは、
革底かどうかではなく中底が革であるか、そしてライニングが
革であるか（顔料べったり仕上げではない革）かどうかが重要
ではないかと思います。
靴は何足かローテーションした方がいいというのは、
靴内部に溜め込んだ湿気を排出しきる前に、また履いてしまうと
室内干しの生乾きタオルを、毎日繰り返し使い込むようなもの
という感じですので。
アッパーが完成しましたら続いて靴型につり込みという行程に
なる訳ですが、作業風景の写真を撮り忘れたか、
または行方不明で見つからないので、途中の行程は
割愛しましてここで完成となります。
今回使用した革は、イタリアの伝統的な製造方法のバケッタ製法で
作られたショルダー部分の革になります。
いい具合にナチュラルシボがでていて、履き込む前からすでに
数年履き込んだ風格が醸し出されています。
同様の製法で作られた栃木レザー社のダークブラウンの革と
かなり悩まれておりましたが、こちらの赤味を帯びたブラウンが
手持ちの靴の顔ぶれと被らないというこでお決めなられました。
ソールはリッジウェイソール（ブラウン）仕様となります。
オーダー品の記事を書いておきながらあれですが、
新規の靴の注文製作は現在は受付を行っておりません。
靴の注文製作自体なかなか修理業務と平行して１人で行うのは
難しいのではないかとここ数年感じております。
ですので、違う形態でどうにかできないかと
日々モヤモヤしている今日この頃…。
鞄も作りたいし、小物も作りたいし、できれば椅子も作りたい…。
今年もそんなモヤモヤさまぁ〜ずな夏でございました。
になりますが「修理」業務が忙しく、いっこうに
「製作」が行えていない現状であります。
また合間をみて製作してはいても、日々の業務でそのまま月日が
流れてしまい撮影した画像が行方不明で記事を書けず
そのままお蔵入り…ということも。
開業当初の目論みでは、修理依頼はそんなにこないだろうし、
ほそぼそと日用品などを製作して食い繋いでいこうかな
なんていう計画でしたが、
有り難いことに近隣や全国、はたまたときどき海外からも
郵送にてご依頼頂いている次第であります、感謝、感謝。
で、そんなこんなで製作も一応しているよアピールを兼ね、
忘れないうちに、最近の仕上った品を記事にしておこうと。
最近のといっても随分前にご依頼頂いた品になる訳ですが。
まずはデザイン。
デザインと云っても今回は店頭にあるサンプルをベースに
パターンオーダーにて製作となりました。
使用する革や飾り穴や鳩目の有無やソールなどなど
細々と選択して頂くという感じです。
サイズサンプルを幾つか履いて頂きサイズを確認。
店内でちょろちょろ歩いても感じは分からないので
そのままご近所を歩かれて確認して頂いてもらいます。
パターンオーダーでも、履き口が当たる場合など大掛かりな
修正でなければ足に合わせて調整可能です。
靴型にデザイン線を描きまして型紙を製作します。
靴型は三次曲面なので、これをパーツごとに平面に置き換える作業は
面白くもあり難しくもありという感じです。
立体を平面に起こし直したら、仮アッパーを製作し
つり込んでバランスを確認します。
羽の長さやキャップの大きさなどをミリ単位で調整を行います。
今回は二回ほど仮アッパーを製作して本番となります。
なかなか決まらない時は、型紙を直して仮アッパーというのを
何度も繰り返したりします。
で、だんだん目が慣れてしまいどれがいいのか分からなくなるので
一晩置いて翌日の朝に見てみると、初回に作った型紙が
よかったりなんていうこともしばしば。
こねくりまわすより、直感が大事という感じでしょうか。
ただ、他の人から見ればどれも同じ、と見えるかもしれませんが…。
表革、裏革を裁断しまして組み立ててゆきます。
例えば今回の定番の外羽のデザインでも、裏革のパターンていうのは
生産国やパタンナーによってそのライン取りは結構違っています。
修理品の靴の内側を観察してよく勉強させて頂いています。
スペインのコストパフォーマンスのいい靴などは
とても効率的なパターン採りをしていたりします。
効率的な、というのは美しさというよりは革一枚からどう無駄なく
たくさんパーツを採れるか、縫製作業で手間の掛かる行程を減らせるかなどを
考えられているかという感じです。
私の場合は量産する訳でも、一刻を争うこともないので、
状態の良い部分の革を使い、基本に忠実にそしてちょっとずつ
創意工夫を重ねていくという感じです。
アッパーを組み立てる前に、中底の準備もしておきます。
中底は既製品ですと、圧縮したパルプ（紙を圧縮成形したもの）が
多く用いられていますが、当店ではじっくりと時間をかけて作られた
5.0mほどあるタンニン鞣しのショルダー部分の革を用います。
平らな中底を水に浸けて柔らかくし靴型に固定します。
癖付けにタイヤチューブを用いて靴型にぐるぐる巻きです。
タンニン鞣しの革はその可塑性により、形を記憶しながら乾燥していきます。
「可塑性」とは
固体に外力を加えて変形させ、力を取り去ってももとに戻らない性質。
国語辞典より
平らだった中底がこんな感じで靴底の形状を覚えます。
そして履き込んでいくと、徐々に自分の足型を覚えていくという訳です。
よくコップ一杯の汗が一日で靴の中に蒸発すると聞きますが、
革はその吸排性によりこの湿気を吸い込み、夜脱いでいる時に
今度は排出していくという訳です。
わたしのイメージでは、吸い込んだ湿気が革を柔らかくし
日中の歩行の際の荷重がゴムチューブ代わりに中底を癖付けし
夜の間に中底が、自身の足型を記憶していくという感じなのかなと思っています。
それは本体の革も同じことなのですが。
ちなみに「革底から湿気が抜ける説」という都市伝説については
以前も書きましたが、東京都の皮革機関のレポートにも、
靴内部の湿気の60％は靴の履き口から蒸発、残り40％は
靴内部に残っているとあります。
内部に残った40％は、革中底や革のライニング（裏革）に
一時的に吸収され、脱いでいる夜のうちに排出されるという
イメージでしょうか。
ですので蒸れる蒸れないに重要なのは、
革底かどうかではなく中底が革であるか、そしてライニングが
革であるか（顔料べったり仕上げではない革）かどうかが重要
ではないかと思います。
靴は何足かローテーションした方がいいというのは、
靴内部に溜め込んだ湿気を排出しきる前に、また履いてしまうと
室内干しの生乾きタオルを、毎日繰り返し使い込むようなもの
という感じですので。
アッパーが完成しましたら続いて靴型につり込みという行程に
なる訳ですが、作業風景の写真を撮り忘れたか、
または行方不明で見つからないので、途中の行程は
割愛しましてここで完成となります。
今回使用した革は、イタリアの伝統的な製造方法のバケッタ製法で
作られたショルダー部分の革になります。
いい具合にナチュラルシボがでていて、履き込む前からすでに
数年履き込んだ風格が醸し出されています。
同様の製法で作られた栃木レザー社のダークブラウンの革と
かなり悩まれておりましたが、こちらの赤味を帯びたブラウンが
手持ちの靴の顔ぶれと被らないというこでお決めなられました。
ソールはリッジウェイソール（ブラウン）仕様となります。
オーダー品の記事を書いておきながらあれですが、
新規の靴の注文製作は現在は受付を行っておりません。
靴の注文製作自体なかなか修理業務と平行して１人で行うのは
難しいのではないかとここ数年感じております。
ですので、違う形態でどうにかできないかと
日々モヤモヤしている今日この頃…。
鞄も作りたいし、小物も作りたいし、できれば椅子も作りたい…。
今年もそんなモヤモヤさまぁ〜ずな夏でございました。
ampersandand at 18:00│
│靴づくり
